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2022
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國內(nèi)外氨基模塑料的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢
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氨基模塑料俗稱電玉粉，是由氨基樹脂為基質(zhì)添加其他填充劑、脫模劑、固化劑、顏料等，經(jīng)過一定塑化工藝制成。由于原料價格低廉，生產(chǎn)工藝簡單，環(huán)保易解決，制品色澤鮮艷，外觀光滑，無臭無味，具有自熄及耐電弧性，耐熱、阻燃、低煙，制品尺寸穩(wěn)定，電絕緣性好和容易著色等優(yōu)點，因而廣泛用于電子、電器、汽車、機械、日用器皿等行業(yè)(特別是密胺塑料)。氨基模塑料的品種繁多，按樹脂類型分脲醛模塑料(UF)、脲三聚氰胺甲醛模塑料(UMF)、三聚氰胺甲醛模塑料(MF)3大類，按填料種類分為α-纖維素和玻璃纖維2類，按加工方法分為模塑料和注射料2類。 1 國內(nèi)生產(chǎn)工藝及發(fā)展 早在1920年德國BASF就已經(jīng)開始氨基樹脂的研究。1922年英國BIP公司第1個有了工業(yè)產(chǎn)品(BEETLE)，氨基模塑料發(fā)展至今已有80年的歷史。美國、日本、西歐等先進國家已逐漸把這一古老的塑料產(chǎn)品轉(zhuǎn)移到發(fā)展中國家生產(chǎn)，尤其是中國。 中國早生產(chǎn)氨基模塑料的工廠是上海天山塑料廠，1957年從前蘇聯(lián)引進生產(chǎn)技術(shù)，然后逐漸工業(yè)化生產(chǎn)。經(jīng)過40多年的發(fā)展，在工藝和設(shè)備上都得到了改進。 目前氨基模塑料的生產(chǎn)工藝路線有2條，一條是大多數(shù)國家所采用的濕法路線，另一條是瑞士BUSS公司創(chuàng)造的BUSS法。濕法路線是：尿素(三聚氰胺)和甲醛在反應(yīng)釜內(nèi)首先生成樹脂，然后把填料及其他輔料在捏合機內(nèi)和樹脂混合，再在干燥器內(nèi)干燥，然后粉碎、球磨、過篩成成品。而BUSS法只有2步：尿素和甲醛在反應(yīng)釜內(nèi)反應(yīng)，然后在高速混煉機內(nèi)加入其他填料和樹脂，高速混煉脫水即直接得粒狀產(chǎn)品。這2條工藝都相當(dāng)成熟，但以第1條路線為主。 國內(nèi)目前的生產(chǎn)設(shè)備已逐漸與國外接近，干燥器由原來的廂式烘箱發(fā)展到現(xiàn)在的網(wǎng)帶烘箱，自動化程度高，產(chǎn)量大，易于控制。粉碎機也由錘片式發(fā)展為水冷式高速萬能粉碎機，球磨機已模仿國外采用水冷式，襯壁已從原來的10cm改為3-4cm的瓷襯，球磨機的排列也有并聯(lián)和串聯(lián)2種方式，使產(chǎn)量大大提高、降低工人的勞動強度。為了使樹脂到捏合機的時間縮短，已經(jīng)減少了樹脂儲槽，將捏合機容量從500dm3改為1500dm3，使每一反應(yīng)釜的全部樹脂正好放入1500dm3的捏合機內(nèi)，保持使用的樹脂是新鮮的。聚合度為1-3，分子質(zhì)量只有20-30，有利于紙漿的浸漬，也有利于紙漿中的羥甲基和樹脂中的羥甲基反應(yīng)。目前1條生產(chǎn)線產(chǎn)量已從原來的2kt提高到4kt。車間內(nèi)除塵與通風(fēng)都作了較大的改進，使車間粉塵與廢氣達到環(huán)保要求。 1)配方的改進。我國現(xiàn)有氨基模塑料生產(chǎn)廠家約40余家，配方幾乎都一樣，來源于40年前的前蘇聯(lián)，各個企業(yè)都沒有大的創(chuàng)新。所以產(chǎn)品的技術(shù)水平、質(zhì)量、性能大同小異，雖然都符合一定的標(biāo)準(zhǔn)，但都是低標(biāo)準(zhǔn)，特別是外觀(光潔度，鮮艷性)和國外先進水平有較大的差異。直接的表現(xiàn)是我們制件的外觀不鮮艷，不光亮，制品的價格低。另外，我們生產(chǎn)的模塑料的填料質(zhì)量分數(shù)低(約25%)，因此強度低，容易引起制件的開裂或破損。尤其是生產(chǎn)的麻將牌容易引起破損。當(dāng)然填料含量低生產(chǎn)容易掌握，流動性不易喪失。 2)設(shè)備的改進。我們現(xiàn)在生產(chǎn)設(shè)備，模仿的多，獨立設(shè)計的少。設(shè)備性能、效率、壽命比較差。尤其是自動化控制方面更有待改進。如干燥器的風(fēng)量，蒸汽的控制都是人工操作，而國外先進的干燥器已實現(xiàn)全自動化，干燥溫度恒定在80℃，產(chǎn)品質(zhì)量可以保證，尤其是流動性。由于我國的顏料質(zhì)量尚不穩(wěn)定，干法著色還不是很成功，仍需要人工翻料的廂式干燥器(俗稱土烘箱)來生產(chǎn)彩色粉。我國現(xiàn)在的土烘箱基本形式和原理還是幾十年前的老樣子。 總之，國內(nèi)氨基模塑料在工藝和設(shè)備上還有許多不足，需要不斷創(chuàng)新，提升氨基模塑料的技術(shù)水平。
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